Fallstudie Predictive Maintenance
Metalle
Die Herstellung von Stahl, Kupfer, Nickel bzw. deren Zwischenprodukte aus Erzen ist ein hochkomplexer Vorgang. Es werden Rohmaterialen höchster Qualität hergestellt, die später ihren Weg in Akkus, Autos oder Rasierklingen finden. So vielfältig die Endprodukte, so vielfältig sind auch die Verarbeitungsschritte. Die Schritte finden teilweise unabhängig voneinander statt, dennoch beeinflussen vorherige Prozessschritte nachgelagerte Verarbeitungsschritte. Damit die Verarbeitungsanlagen ihre maximale Verfügbarkeit erreichen, müssen tausende Prozessparameter in Nahe zu Echtzeit kombiniert und überwacht werden.
mehr Produktion pro Jahr
Der Fall
- Bei der Herstellung von reinen Metallen aus Rohprodukten müssen thermische, chemische und mechanische Verfahren miteinander verbunden werden
- Bei einer pneumatischen Beförderung von Rohmaterial müssen Rohre in einem bestimmten Rhythmus mit Druck versorgt werden, um einen kontinuierlichen Materialfluss zu gewährleisten
- Durch ein defektes Ventil wurden bspw. die Druckstöße nicht mehr versetzt synchron durchgeführt. Dadurch entstand ein Materialstau bis zum Stillstand der Anlage
Highlights
- Abhängig von den Betriebsparametern ergeben sich unterschiedliche Muster in denen Ventile und andere Komponenten zusammenspielen müssen
- Die KI ist in der Lage die inkorrekten Druckverläufe isoliert zu betrachten, wodurch der Schaden auf drei verschiedene Ventile eingegrenzt werden konnte
- Die Probleme konnten so frühzeitig, vor einem Totalausfall erkannt werden
- Neben Ausfällen, die zu ungeplanten Stillständen führen, können ebenfalls Abweichungen von Produktionsschritten erkannt werden, die zu Schwankungen in der Qualität führen
Das Ergebnis
Die Ursachen für ungeplante Stillstände in der Metallherstellung sind vielfältig. Gerade mechanische Probleme und Schwankungen bei der chemischen Behandlung sind dank guter Sensorik zuverlässig prognostizierbar. Ein Teil der Stillstände passiert spontan. Dennoch können mit der Predictive Maintenance Lösung von mi Solutions mehr als 30 % der potentiellen Gefahren rechtzeitig erkannt werden. Denn eine ausgefallene Produktionsstunde verursacht Kosten von bis zu 50 000 Euro, wobei pro Jahr ein bis zwei Wochen ungeplante Stillstandzeit die Regel sind.
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Louis von Beaulieu
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